本报讯 日前，炼铁厂制粉车间对2号给煤机进行了改造，不仅解决了1、2号高炉喷煤制粉系统停机处理设备故障的难题，还大大降低了职工劳动强度，经厂相关部门认定，可年创效30.3万元。
     
    2号给煤机系1、2号高炉喷煤制粉系统供煤设备，一旦出现皮带夹层积煤致皮带跑偏拉断皮带等事故，将影响两座高炉的正常喷煤。自去年5月份2号给煤机投产以来，皮带尾轮经常出现堵煤致皮带跑偏磨损、皮带划坏及给煤率精度下降等情况，已造成皮带更换了2次。为此，该车间采取应急措施，每10小时必须停机清扫给煤机夹层里的积煤。但因给煤机内空间狭小，给清煤工作带来了相当大的难度，每次需停机2个多小时清理，一定程度上影响了高炉的正常喷煤。
     
    对此，该车间综合影响2号给煤机运行不正常的原因，于8月初进行改造，解决因皮带刮板边缘不齐整，造成皮带上的原煤未被刮净转至尾轮后部形成堆积；将给煤机刮板链条向尾轮后部移50mm，解决因刮板链条靠前，尾轮积煤不能被刮走，致使原煤堆积过多跑至皮带夹层造成皮带跑偏；将给煤机入口阀下方的帮板加长10 mm，解决因给煤机入口阀与皮带帮板间隙过大，造成原煤反弹进入皮带夹层。
     
    通过两个月的观察，此次改造成效显著，现在每周只需对给煤机例行检查2次，每次检查只需30分钟，不仅保证了1、2号高炉喷煤正常制粉的需要，还大大减轻了职工的劳动强度。